КАЛЬКУЛИРОВАНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ ПРИ УСЛОВИИ ПОСТОЯННОГО УЛУЧШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ (KAIZEN COSTING)

Подробнее

Размер

58.45K

Добавлен

21.10.2020

Скачиваний

3

Добавил

shiiitnigga
Текстовая версия:

МИНИCТЕРCТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования

«КУБАНCКИЙ ГОCУДАРCТВЕННЫЙ УНИВЕРCИТЕТ»

(ФГБОУ ВО «КубГУ»)

Кафедра экономики и управления инновационными системами

КУРСОВАЯ РАБОТА

КАЛЬКУЛИРОВАНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ
ПРИ УСЛОВИИ ПОСТОЯННОГО УЛУЧШЕНИЯ
КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ (KAIZEN COSTING)

Работу выполнил ____________________________________ Райчук П. С.

(подпись, дата)

Факультет _______________________________________________________

Специальность ___________________________________________________

Научный руководитель
преподаватель кафедры экономики и
управления инновационными системами ___________________ Беров И. А.

(подпись, дата)

Научный руководитель
преподаватель кафедры экономики и
управления инновационными системами ___________________ Беров И. А.

(подпись, дата)



ВВЕДЕНИЕ

Основная часть любого бизнес-процесса – работа персонала, взаимодействие между сотрудниками и только потом – орудиями производства. Как достичь максимального уровня качества, зависящего от рабочего коллектива – актуальный вопрос, к решению которого уже долгое время подходят с разных сторон. В данной работе акцент делается на несовершенстве СМК по отношению к человеческому фактору и том, как она должна бороться с человеческими ошибками для того, чтобы свести количество дефектов, возникающих как их [ошибок] последствия, к минимальному.

Практически любые характеристики технологических процессов – величины непостоянные, зависимые от состояния оборудования, сырья и других производственных факторов. В связи с этим не стабильны характеристики продукции: гарантировать неизменное соответствие установленным требованиям качества продукции довольно проблематично.

Эффективность промышленных производственных линий крайне важна, поскольку именно от неё зависит качество реализации производственного процесса. При разделении на две подгруппы факторы, влияющие на эффективность производственной линии, разбиваются на человеческие и нечеловеческие.

Феномен человеческого фактора наблюдается в любой эргатической системе. В современном технологическом мире таких систем подавляющее большинство, и работающий человек в той или иной мере участвует в них, исполняя различные роли, тем самым демонстрируя системное влияние человеческого фактора. Человеческий фактор зачастую трактуется как вклад человека, который он вносит в качество и эффективность систем, элементом которых он является. Этот вклад может быть как и положительным, так и отрицательным, в зависимости от принятых решений и вытекающих из них действий.

Достижение полного отсутствия брака в производственном процессе на практике не предоставляется возможным, однако любой грамотный руководитель должен осознанно стремиться к этому. Именно тут и возникает потребность в создании системы менеджмента качества (СМК), лежащей в основе контроля качества и конкурентоспособности производимой продукции. Для того, чтобы производство было максимально бездефектным, СМК нуждается в постоянном улучшении результативности.


Полиграфия является сложным производством, а печать – это сложный процесс, в ходе которого могут возникнуть многочисленные дефекты, на каждый из которых – свои причины, наиболее вероятные из которых рассмотрены ниже.

В первую очередь на качество выпускаемой продукции имеют влияние материалы – краски и бумага.

Фактором второго порядка являются условия производства, то есть температура и уровень влажности воздуха как в производственном цеху, так и на складе, где хранится данный продукт, ведь бумага является очень восприимчивым к окружающей среде сырьём. Также на втором месте по степени воздействия на число дефектов стоит оборудование – его новизна, исправность, качество.

Человеческий фактор, хоть и занимает лишь третью позицию при такой градации, но имеет наибольшую устойчивость к воздействию внедрённой системы менеджмента качества и обладает наибольшим количеством различных причин возникновения.

Основные виды брака в типографии можно свести к следующим:

Подобный брак проявляется в некоторых дефектах печати, при этом машина исправна, но в силу плохого ухода за ней, находится в состоянии, которое может привести к дефектам печати. К примеру, даже сильное загрязнение печатающих валиков станка может вызвать непропечатки на готовой продукции. К таким же последствиям приведет и засорение трубок для подачи краски на металлическую заготовку.

Данный вид брака может возникнуть в силу ошибок технолога, связанным с определенными ошибками в выборе печатных материалов. К технологическому браку могут привести:

При появлении в тираже брака в первую очередь обращают внимание на печатников, ввиду того, что на стадии печати брак наиболее вероятен. Зачастую именно благодаря печатникам удается и скомпенсировать ошибки технолога, и некоторые неисправности и погрешности в работе оборудования.

В результате ошибок специалистов могут возникнуть такие виды брака, как:

В то время, когда за границей используют четко определенные нормы, которые контролируют качество типографической продукции, в нашей российской действительности типографиям приходится обходиться и без спектрофотомерии (физико-химический метод исследования растворов и твёрдых веществ, основанный на изучении спектров поглощения в ультрафиолетовой, видимой и инфракрасной областях спектра), и без денситометрии (метод, позволяющий по оптической плотности красочного слоя оценить его параметры), и даже без контрольных шкал. Все же некоторые правила существуют и в нашей стране. Так, например, норма допустимого брака в России составляет 3-5% от тиража. Кроме того, типографскими браками считаются:

Оценка качества, которая основана на визуальном восприятии и не подкреплена никакими критериями, не может быть объективной и, как правило, тянет за собой только долгие споры и разбирательства. Именно во избежание подобных ситуаций все параметры качества печати регламентированы специальными нормативными документами (Приложение А).

Для наглядности возьмем несколько наиболее часто встречающихся браков – следы краски, непропечатки, повреждение и деформация бумаги и составим контрольный листок (ПРИЛОЖЕНИЕ В). Рассмотрим три станка печатающих газеты и обладающих производительностью 30 тыс. экземпляров в час каждый. Если проверяемый экземпляр содержит несколько видов дефектов, выписывают наиболее распространенный.

Временной промежуток между анализами составляет 4 часа, три станка за это время успевают напечатать 3 * 4 * 30 000 = 360 000 экземпляров. При выборке проводился анализ 0,5% всей продукции, отпечатанной на станке к моменту проверки (то есть 1 800 экземпляров). Выбор проверяемой продукции осуществляется случайным образом.

При анализе получившегося контрольного листка несложно заметить, у какого рабочего и на каком станке присутствует больше всего дефектов. Также явственно виден разброс дефектов, время, в которое тот или иной дефект (или их общее число) происходит чаще всего.

Собрав и сгруппировав данные таким образом мы можем провести анализ Парето (Таблица 1.1).

Таблица 1.1 – анализ Парето

Дефект

Число дефектов

Накопленная сумма числа дефектов

Процент

Накопленный процент

33

33

32,4%

32,4%

*

28

61

27,5%

59,8%

26

87

25,5%

85,3%

15

102

14,7%

100,0%

По этой таблице можно судить о том, какой дефект является наиболее часто встречаемым, какой процент от общей доли занимает тот или иной дефект и об общем количестве дефектов. Также мы можем посчитать процент брака от отпечатанного тиража.

100 % / 1800 * 102 = 5.7 %

Норма допустимого брака в России составляет 3-5% от тиража, из чего следует, что (исходя из того, что сырьё проверялось перед отправкой на печать) следует провести диагностику рассматриваемых станков и проверку компетентности рабочих.

Для наглядности стоит завершить анализ Парето, составив диаграмму (Таблица 2.2).


Несмотря на уровень автоматизации, доминирующая роль в производственном процессе отведена человеку-специалисту. Производительность людей варьируется в зависимости от характера работы, её продолжительности, личных характеристик специалиста и так далее. Одновременно со снижением производительности снижается и качество выполнения производственного процесса. Например, в типографии «Печатный двор Кубани» рабочий день может длиться почти сутки. Естественно, что работники начинают терять концентрацию, допускать всё больше и больше ошибок. Кроме того, устают даже люди, обязанностью которых является проверка качества готовой продукции, как следствие, они пропускают дефект8ы и готовая продукция получается бракованной.

На практике появление практически любого дефекта может быть связано с ошибкой того или иного работника, при этом под ошибкой подразумевается не только неверные действия ввиду отсутствия компетенции, должного уровня мотивации и/или ответственности, но и неправомерное бездействие.

В основе практически любой ошибки, допущенной человеком – не важно, является ли он печатником, технологом, наладчиком или даже руководителем лежит творческая (в широком смысле этого слова) деятельность. Её появление в производственном процессе не может быть пресечено полностью, если только нет возможности удалить из этого процесса самого человека. Но в то же время представляется возможным ограничить её уровень. Осуществить это можно при помощи различных регламентов, стандартов и ограничений. Например, порядок страниц в книге/журнале предопределён строгой нумерацией и возможность рабочего изменить её близка к минимальной. Но, в то же время, даже при полной регламентации у работника остаётся возможность выбора, в каком объёме и насколько точно соблюдать требования и инструкции, и, во-вторых, существует вероятность непредумышленного отступления от требования.

Величина предоставляемой степени свободы творчества напрямую зависит также и от типа производства. Например, массовое или же крупносерийное производство оставляет значительно меньший уровень принятия индивидуальности свободы действий, чем единичное. Соответственно, квалификация рабочего должна соответствовать предоставляемой ему возможности принимать самостоятельные решения. Как говорилось выше, полностью исключить возможность ошибки работника можно, но лишь отказавшись от ручного труда, то есть исключить человека из производственного цикла или процесса.

Ввиду того, что неумышленная ошибка имеет вероятностную природу возникновения, установить её однозначную причину невозможно, можно лишь определить факторы, способствующие её возникновению, и принять меры которые позволят снизить вероятность её повторения. Наиболее эффективная, популярная, но наиболее сложно реализуемая мера – поддержание мотивации работника на бездефектную работу. При её применении можно добиться не только отсутствия повторения ошибок, уже когда-либо возникавших, но и появления новых, ещё не допущенных и не имеющих прецедента.

Во многих российских компаниях сложилась культура управления, основанная на менеджменте, главным подходом которого является поиск не первоисточника проблемы, а виновного. В Таблице 2 рассмотрены ошибочные гипотезы менеджеров и их опровержения в свете многолетней практикой и теорией Эдварда Деминга известного американского учёного, статистика и консультанта по менеджменту, чьи труды используются многими крупными компаниями на сегодняшний день.


Таблица 2 – сравнение современных гипотез с теорией Э. Деминга

Гипотезы менеджеров российских компаний

Теория Э. Деминга

Причины локальны, а не системны.

До 98% причин возникновения проблем не локальны, а системны. Таким образом, если менеджмент направляет свои усилия на поиск виновного, то в лучшем случае он исправит лишь 2% причин.

Ответственное лицо обладает достаточными полномочиями, чтобы устранить первопричину.

Первопричины возникновения проблем системны и не могут быть устранены одним человеком, из чего следует, что устранение их – задача всей системы.

Сотрудник, зная, что он может быть привлечён к ответственности и наказан, направит все свои усилия на устранение причин проблемы.

Деятельность человека может быть рассмотрена только совместно с системой. Если причина ошибки – человек, то её исправление может быть осуществлено лишь системой, возглавляемой менеджментом.

Таким образом, расследование причины дефекта можно считать завершённым лишь после того, как в ходе составления причинно-следственной цепочки оно доведено до субъекта, некорректные действия которого и стали причиной возникновения последовательности событий, приведшей к возникшему дефекту. Иными словами, недостаточно выявить, что причиной дефекта стал, например, недостаток технологического процесса. Необходимо выстроить именно ту цепочку причинно-следственных связей, о которой говорилось выше, в начале которой стоит случайная, непредумышленная ошибка человека, которая в итоге и привела к конкретному недостатку технологического процесса и в конечном итоге – к дефекту.

Согласно теории глубинных знаний Деминга система состоит из четырёх компонентов, неотделимо связанных друг с другом:

Эти компоненты неотделимы друг от друга, находясь в темном взаимодействии. Например, для понимания систем, взаимосвязей и теории оптимизации необходимо без знания статистической теории, основ вариабельности, которые, в свою очередь, сложно представить без теории познания. Проведение преобразований в компаниях невозможно без грамотно выстроенной системы мотивации на основе знаний психологии и статистической теории. Основы вариабельности доказывают, что не может быть вины человека там, где есть системные вариации. За случайные ошибки нельзя наказывать, их нужно исследовать.

Таким образом, без осмысления хотя бы одного из перечисленных компонентов будет крайне сложно построить эффективную систему менеджмента, имеющую долговременные перспективы.


Компания – это прежде всего люди, вступающие во взаимодействие, результатом которого являются определённые продукты или услуги, от которых и зависит успешность организации. Однако проблема отторжения внедряемых систем повышения эффективности остаётся актуальной. Руководство обозначает цели, формирует организационную структуру, выстраивает бизнес-процессы, однако на рабочих местах изменения либо незначительны, либо не происходят вовсе. Кроме того, видение людей на местах часто ограничивается выполняемой ими работой. С точки зрения оператора, работающего за печатным станком, все довольно просто: получил металлическую заготовку, заправил в станок, а с остальным пусть разбирается оператор следующей стадии. Его не интересует, пропечатается ли текст. С подобной позицией («я свою работу сделал, а в проблеме виноват другой отдел») приходиться сталкиваться очень часто. Только руководство понимает цену подобных ошибок, а оператору, не знакомому с деятельностью производства целиком, до этого дела нет.

Основная проблема заключается в том, что люди зачастую отказываются понимать, что и зачем нужно изменить, почему работать нужно по-другому и что произойдёт, если ничего не менять. Поэтому успешность реализации любого решения о внедрении СМК в первую очередь будет зависеть от степени вовлечённости персонала, так как эти системы всегда искусственно надстраиваются над уже сложившимися бизнес-процессами, порядками и обычаями в компании.

Для организации крайне важно, чтобы все работники были компетентны, наделены полномочиями и вовлечены в создание ценности. Компетентные, наделённые полномочиями и взаимодействующие работники на всех уровнях организации повышают её способность создавать ценность.

Для того, чтобы эффективно и результативно управлять организацией, очень важно уважать и вовлекать всех работников на всех уровнях организации. Признание, наделение полномочиями и поощрение навыков и знаний способствуют взаимодействию работников для достижения целей организации.

Основные преимущества:

После изучения преимуществ, естественно, возникает вопрос о том, как же реализовать принцип вовлечения персонала. В стандартах ISO серии 9000 нет никаких требований к тому, как его реализовать, однако имеется перечень возможных действий.

Основной причиной при возникновении дефектов при использовании человеческого труда является некомпетентность рабочего. Зачастую при уходе в отпуск одного специалиста, на его место руководство ставит стажёра, который не имеет должного опыта работы с печатным станком. У этого события два последствия. Первое заключается в том, что производительность данного элемента производственной цепи резко падает, так как действия стажёра не обладают той отточенностью, которая присуща опытному специалисту. В связи с этим, он [стажёр] тратит гораздо больше единиц времени на поиск того или иного компонента интерфейса станка и именно это вызывает задержку во всём производственном процессе. Второе последствие – количество дефектов, возникающих на этом этапе производственного цикла, растёт – отчасти вытекает из первого. Стажёр, недостаточно быстро ориентируясь на рабочем месте, но опасаясь наказания за сниженный темп работы цеха, начинает торопиться и допускать много ошибок. К ним можно отнести несовмещение красок, в отсутствии которого рабочий не убедился или же установку в печатную машину не той пластины, из-за чего нарушилась нумерация страниц, что, в свою очередь, придется исправлять в следующем (в порядке производства) отделе.

Любая операция на производстве, даже самая обыденная и короткая, подлежит стандартизации. Все процессы, происходящие на предприятии, могут и должны быть стандартизированы. Прежде всего стандарт помогает выявлять и решать проблемы, а также служит отправной точкой для дальнейшего совершенствования. Применительно к подготовке рабочих эти задачи решает СОК – стандартная операционная карта. В отличие от таких документов, как технологическая инструкция или техническое руководство процессом, содержащих его [процесса] описание, но не задающих стандарта его выполнения, СОК содержит последовательное, пошаговое описание выполнения каждой отдельной операции, содержит графические элементы (фото, схемы и проч.), а также особо выделяет ключевые моменты. В карте описывается не идеальный, но наилучший среди существующих способ выполнения операции (инструкция по составлению СОК – ПРИЛОЖЕНИЕ Б).

Главным пользователем СОК является рабочий, который и выполняет данную операцию. Из этого следует, что изложение должно быть максимально простым и понятным каждому, в том числе человеку, не знакомому с процессом. Назначение СОК указание для рабочего, как правильно выполнять операцию; методический материал для обучения новичков; чек-лист для проверки правильности выполнения работы.

Любой процесс можно разложить на отдельные операции, то есть составляющие. Для каждой из них составляется СОК. Большие, емкие операции целесообразно разбить на несколько менее объёмных. Такой подход даёт возможность дифференцировать рабочий труд, дать понять, какие операции должен выполнять профессионал, а какие можно доверить новичку. Результат высокооплачиваемый специалист не будет загружен элементарным и рутинным трудом, а будет делать только ту работу, которая соответствует его квалификации. Это также может служить дополнительным мотивирующим фактором для специалистов подобного уровня. Кроме того, производственники смогут понять, сколько специалистов разных квалификаций на самом деле необходимо для выполнения работ.

Как говорилось выше, в основе дефектов продукции лежит неосознанное неоптимальное действие (либо бездействие) работника как неизбежное следствие творческого начала его деятельности. СОК практически абсолютно пресекает возникновение у рабочего желания привнести творческий компонент в производственный цикл, поскольку процесс разложен досконально.

Таким образом, СОК – прекрасный методический материал, используемый также для обучения новичков и повышения уровня квалификации опытных специалистов непосредственно на рабочих местах. Управленческому персоналу становится гораздо легче определить, кого и чему необходимо обучить. СОК является опорой и для наставника, даже не имеющего педагогических способностей, ведь его задачей становится лишь показать, объяснить, откорректировать и проверить процесс выполнения новичком операции в соответствии с картой.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Во избежание дефектов необходимо регулярно обслуживать оборудование и заменять отработавшее свои сроки эксплуатации, повышать квалификацию рабочих и проводить контроль их грамотности в полиграфической сфере при помощи различных тестов и/или экзаменов, проводить внутренние аудиты, следить за инновациями в области полиграфии и своевременно внедрять их в производство. Также следует вести постоянное наблюдение за количеством браков и дефектов, анализировать причины их появления и предупреждать таковые.

Человеческий фактор – явление не индивидуальное, а системное, поэтому каждая ошибка, совершённая одним человеком, имеет корень гораздо глубже, чем кажется на первый взгляд. Из этого следует, что и бороться нужно не с каждой ошибкой отдельно, а предупреждать их заранее. Как оговаривалось выше, абсолютно бездефектного производства не бывает, однако можно предусмотреть бо́льшую часть причин дефектов и устранить их последствия ещё до их появления.

Основными инструментами для осуществления этой задачи служат СОК и повышение уровня сплочённости коллектива. При использовании первого инструмента ошибки рабочих предотвращаются заранее и определённый перечень дефектов может быть устранён практически на 100% ввиду того, что шансы на ошибку близки к нулю. Во втором случае рабочий сам осознаёт, что от него зависит весь коллектив и старается допускать наименьшее количество некорректных действий.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ


ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение А

Продукция полиграфическая защищенная. Общие технические требования 

Стандарт полиграфии Знак охраны авторского права. Общие требования и правила оформления 

Система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу. Издания. Международный стандартный книжный номер. Использование и издательское оформление 

Настоящий стандарт устанавливает требования к составу выходных сведений книжных, периодических и продолжающихся, нотных, листовых изданий, оформлению выходных сведений и порядку расположения на элементах изданий. 

Для авторефератов, диссертаций, нормативных изданий стандарт устанавливает требования в части выпускных данных. 
Стандарт предназначен для издателей, книготорговых и полиграфических предприятий 

Настоящий стандарт распространяется на бумагу, предназначенную для печатания газет высоким и офсетным способами печати, и устанавливает требования к бумаге, изготовляемой для нужд народного хозяйства и поставки на экспорт. 

Унифицированная система организационно-распорядительной документации. Требования к оформлению документов 

Настоящий стандарт устанавливает форматы книжных и журнальных изданий, далее – ‘изданий’. 

Стандарт не распространяется на форматы альбомов, атласов, книжек-игрушек, буклетов, факсимильных, библиофильских, нотных изданий, календарей, изданий, выпускаемых на экспорт, изданий, печатаемых на зарубежной базе, а также миниатюрных, уникальных и экспериментальных изданий. 

Стандарт распространяется на бумагу двухстороннего однократного и 
двукратного мелования основы, предназначенную для печатания одно- и многокрасочных иллюстрационных и иллюстрационно-текстовых изданий на листовых машинах способами высокой и офсетной печати. 

Система стандартов безопасности труда. Оборудование полиграфическое. Требования безопасности и методы испытаний

Технические условия на бумагу 

Обложки, крышки, шрифты типографские, унифицированные системы документации, система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу, библиографическая запись, промышленные каталоги, информационные издания, защитные технологии, средства защиты, управление документами. 

Оборудование полиграфическое, шрифты типографские, Система показателей качества продукции, издания книжные и журнальные. 


Приложение Б

Шапка стандартной операционной карты. Указывается предприятие, наименование операции, номер (название) цеха, в котором операция проводится.

Схема пошаговой последовательности

Содержит схематическое изображение рабочего места и требуемую локацию рабочего во время воспроизведения того или иного шага.

Ключевые указания

Указываются ключевые указания (безопасность, качество, затраты, технические приёмы)

Время (сек.)

ходьба

В этих колонках указывается время на ручную работу, работу станка (или иного оборудования) и ходьбу в зависимости от того, что из этого и в каком количестве требуется для выполнения указанного во второй колонке действия.

автом.

ручн.

Инструмент

Эта колонка содержит инструмент, необходимый для воспроизведения требуемого шага.

Рабочая пошаговая последовательность

Эта колонка содержит пошаговый алгоритм проведения операции. Здесь указывается КАЖДЫЙ шаг в том порядке, в котором он воспроизводится в процессе воплощения действия в целом.

№ шага

1

2

3

4

5

Приложение В

Станки

Понедельник

Вторник

Среда

Четверг

Пятница

12:00

16:00

20:00

12:00

16:00

20:00

12:00

16:00

20:00

12:00

16:00

20:00

12:00

16:00

20:00

Станок 1

*

*

■■

■ ■

* *

*

■■

■ ■

***

**

* *

• •

*

• •

Станок 2

* *

■■

▲▲

* *

•••

* *

* *

Станок 3

• •

**

*

••

* *

••

* *

■ - следы краски/затеки увлажнения и клея/слипание листов
• - механическое повреждение бумаги/следы от элементов отделочного оборудования на обложке
▲ – непропечатки/перетискивание изображения
* - деформация направленного характера - более 0.2 мм