описание конструкции базовой модели

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

В современных условиях предприятия, производящие товары народного потребления, вынуждены постоянно учитывать настроения рынка и чутко реагировать на любые изменения потребительского спроса. В связи с этим существенно возрастает роль процессов проектирования изделий и технологической подготовки производства, так как частые изменения ассортимента, вызванные колебаниями моды, сезонными причинами и т. д., значительно увеличивают объем проектных работ и предъявляют повышенные требования к качеству готовой продукции. товары.

Анализируя современный рынок, мы убеждаемся, что выбор востребованности той или иной модели в первую очередь зависит от времени года и климатических условий, в которых живет человек. С наступлением холодов спрос на утепленную обувь возрастает. Чаще всего это сапоги на подкладке из натурального меха. А ближе к лету мы замечаем, как быстро меняется ассортимент обуви на рынке. Появляются открытые туфли и сандалии.

В данном курсовом проекте разработана женская обувь выходного дня типа «Лодочка», так как она востребована в любое время года, так как вне зависимости от погоды любой женщине нужна красивая удобная обувь, в которой она сможет «выйти на улицу». .

Цель работы - разработать и сконструировать такую ​​модель обуви, которая будет пользоваться популярностью у женщин широкой возрастной группы. Модно, современно, удобно – такой должна быть задуманная модель.

1. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ БАЗОВОЙ МОДЕЛИ

В данной работе представлена ​​модель женской выходной обуви типа «Лодочка» для осенне-весеннего сезона носков на высоком каблуке, со скругленным носком.

Выкройка верха состоит из двух полурукавов, наружного и внутреннего, соединенных швом плетения, отрезного мыска и спинки, которые соединены с полурукавами обтачным швом. Задние края спинок соединяются между собой плотным швом-плетением. Детали подкладки (кожаная подкладка под союзку и кожаный карман) соединяются между собой обметочным швом, а с внешними деталями верха обметочным швом по краю. Видимые края деталей верха обрезаются, верхний край подгибается. Детали низа: подошва, каблук (высота каблука 90 мм), основная стелька, стелька, подкладка, голень, полустелька. Стельочный блок образован основной стелькой, голенищем и подкладкой, соединенными клеем. Способ крепления заготовки сверху вниз – клеевой.

2. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ОБУВИ

2.1.1 Обоснование выбора материала для внешнего верха

Для представленной модели существует огромный ассортимент как натуральных, так и искусственных. Рассмотрим некоторые из них.

Кожа хромового дубления для верха (ГОСТ 939-88).По виду сырья их делят на шкуры из шкур крупного рогатого скота (телячьи, наросты, полушкуры, бычки, воловьи, бычьи, бычьи), свиней, коз и овец. По внешнему виду кожа может быть с натуральной нешлифованной, шлифованной и шлифованной лицевой поверхностью, неокрашенной, барабанной и верхней окраски; гладкие, рельефные, с рельефным рисунком; велюр, нубук; натуральные, белые, цветные, разноцветные.

Опоек, нарост и полукожа. Эти шкуры сделаны из шкур телят. Площадь тельца 75....120 кв. дм, нарост и полушкура - соответственно 90...150 и 120...200 кв. дм.

Телёнок хромового дубления имеет гладкую и шелковистую лицевую поверхность, иногда в воротнике имеются молочные линии. Толщина сетчатого слоя голени составляет почти 80% от общей толщины кожи. Он состоит из пучков волокон с углом наклона 60...70°. Такое строение тельца придает ему высокую прочность. В отростке и полукоже пучки волокон утолщены до 90 мкм, угол наклона пучков волокон составляет 26–32°, ретикулярный слой составляет около 70% от общей толщины кожи. Чаще всего их различают по площади, толщине и количеству дефектов.

По толщине икры делят на тонкие (0,6...0,8 мм), средние (0,8...1,1 мм), толстые (более 1,1). Вырост и полукожица делятся на такие же группы толщиной 0,7...0,9; 0,9...1,2, более 1,2 мм. Для верха обуви без подкладки применяют нарост и полушкурку толщиной от 1,6 до 2,2 мм.

Свиная кожа. Площадь шкурки колиблицы от 60 до 200 квадратных метров. дм, а толщина – от 0,6 до 1,6 мм. Хромовые свиные кожи, по сравнению с другими видами кож для верха обуви, обладают большей жесткостью и водопроницаемостью, меньшей прочностью на растяжение, более шероховатой лицевой поверхностью. Свиньи изготавливаются с натуральной или облагороженной лицевой поверхностью.

Шевро и козья кожа хромового дубления. Кожа козы до 60 кв. дм называется шевро, а более крупная — козьей. Эти кожи отличаются по структуре, свойствам и внешнему виду от хромовых кож из шкур крупного рогатого скота. Сетчатый слой занимает меньшую часть толщины кожи (50...60 %) по сравнению с сетчатым слоем кож из шкур крупного рогатого скота. Сосочковый слой шевровой и козьей шкур менее прочно связан с ретикулярным слоем из-за густого волосяного покрова, чем у шкур крупного рогатого скота. Пучки волокон располагаются более горизонтально к поверхности кожи, что придает ей большую мягкость и прочность. Особенности залегания волос и форма сосочков создают своеобразную меру, отличную от других типов кожи.

Толщина шевро 0,4...1 мм, козлов - 0,7...1,5 мм. Шевро и козью кожу по толщине делят на тонкие (0,5...0,7 мм), средние (0,7...1 мм), толстые (свыше 1 мм). Ширина и длина кожи почти одинаковы.

Велюр и нубук.Велюр получают из теленка, нароста, полушкуры, легкого и среднего быка, быка, козы, свиных шкур. Для производства велюра используют шкуры с большим количеством дефектов, а также спилок, получаемый из шкур крупного рогатого скота повышенной массы. Велюр обладает меньшей прочностью и большей пластичностью, чем кожа хромового дубления с натуральной лицевой поверхностью.

В процессе носки верх велюровой обуви быстро промокает и пачкается. Поэтому одной из операций его производства является гидрофобизация кремний- или фторорганических соединений или других продуктов.

Нубук получают из кальцинатора, нароста, полушкуры, светлой воловьей и телячьей кожи путем шлифования лицевой поверхности, имеющей очень мелкие и незначительные сырцовые дефекты. Обычно нубук изготавливают в натуральном цвете или окрашивают в светлые тона. Нубук используется для верха качественной летней обуви.

Лакированная кожа (ГОСТ 9705-78). Делают их в основном из шкур крупного рогатого скота повышенной массы и спилка, реже из свиных и козьих шкур. Для его производства используются шкурки со значительным количеством глубоких сырцовых дефектов. Поэтому при выработке лакированные кожи облагораживают, удаляя дефекты шлифовкой. Блеск поверхности лаковых кож достигается нанесением полиуретанового лака. Толщина лакового слоя 0,05...0,07 мм, что обеспечивает высокий блеск. Лаковые кожи делятся по толщине на тонкие (0,7...0,9 мм), средние (0,9...1,1 мм) и толстые (1,1...1,3 мм). Площадь лаковых кож 120...180 кв. дм. Лаковые кожи в основной массе выпускаются черного цвета, реже - цветного.

Замша (ГОСТ 3717-84).Замша производится жирным дублением шкур оленей, лосей, овец и коз. Наличие низкого ворса придает замше красивый внешний вид. Жировое дубление обеспечивает мягкость и водостойкость при сохранении гигиенических свойств замши. Замша обладает достаточно высокими показателями прочности (не менее 12,5 МПа) и относительного удлинения (не более 45%). Однако применение сложного и трудоемкого метода выделки замши привело к тому, что она почти полностью вытеснена кожей хромового дубления (велюр, нубук).

Разберем весь спектр материалов для внешней части верха обуви.

2.1.2 Обоснование выбора материала для внутренней отделки верхней части

Для подкладки обуви применяют кожу по ГОСТ 940-81, спилок по ГОСТ 1838-91 (кроме кожи верхнего крашения с казеиновым и акриловым покрытием), ткани подкладочные по ГОСТ 19196-93, байку по ГОСТ 29298. -92, ткани брезентовые для подкладки обуви, натуральный мех по ГОСТ 4661-76, искусственный мех, трикотаж, ламинированный пенополиуретаном, нетканый материал, термопласт, ламинированные материалы, искусственная и синтетическая кожа.

Кожаная подкладка.Подкладка играет существенную роль в обеспечении внешнего вида обуви и нормальных условий ношения. Подкладочную кожу производят в основном из мелких шкур крупного рогатого скота, свиней, коз, овец и лошадей с глубокими дефектами сырья, а также из спилка.

Подкладочные кожи выпускаются без барабанного и верхнего крашения (1-я группа), только барабанного крашения (2-я группа), барабанного крашения с последующим верхним крашением (3-я группа). Все три группы подкладочных кож могут быть выполнены с натуральной или улучшенной лицевой поверхностью, а подкладочные кожи 1 и 2 групп могут быть выполнены с ворсом.

Прочность подкладочных кож ниже прочности кож для верха из одного вида сырья, так как для их производства отбирается некачественный полуфабрикат, не пригодный для изготовления верха.

Основными дефектами подкладки при ношении обуви являются потертости, сквозной износ (до задников). В целом подкладочные кожи должны обладать высокой стойкостью к истиранию, потоотделению, хорошими гигиеническими свойствами (паропроницаемостью, паро- и влагопоглощением, паро- и влаговыделением), а также обеспечивать необходимый внешний вид обуви. Средний срок службы кожаной подкладки в пяточной части обуви составляет 120...160 дней, т. е. значительно меньше срока службы кожаного верха обуви. Наибольшей стойкостью к истиранию обладают подкладочные кожи из шкур свиней, шкур крупного рогатого скота, шкур лошадей, коз с сохранением натуральной лицевой поверхности и с верхним крашением.

Подкладка разрезная.Изготавливаются с искусственной лицевой поверхностью (гладкой или резьбовой), эмульсионным или нитроэмульсионным покрытием, а также с ворсом. Толщина спилка вагонки составляет 0,8 - 1,2 мм, а площадь от 7 до 60 квадратных метров. дм. Подкладка из кожи крупного рогатого скота имеет более длительный срок службы, чем подкладка из козьей и овечьей кожи.

Кожа для подкладки обуви. Ассортимент подкладок обуви из искусственной кожи достаточно широк.

Покрытие винилискожа - Т "Поровин" получено путем спекания порошка ПВХ. Материал обладает хорошими технологическими и гигиеническими свойствами.

Винилискин - НТ "Молдова"-материал на нетканой иглопробивной основе, пропитанный растворами или дисперсиями высокомолекулярных веществ, с односторонним пористым ПВХ-покрытием. Покрытие содержит гидрофильные добавки, улучшающие гигиенические свойства материалов.

Амиделакожа - NTпредставляет собой нетканую волокнистую основу, состоящую из полиэфирных и полипропиленовых волокон с покрытием из полиамидного каучука. По свойствам материал близок к натуральной подкладочной коже.

Эласто-кожа - Т-образная подкладка - Это ткань (футбайк), пропитанная синтетическим латексом. Материал предназначен для подкладки обуви и стелек. Имеет ряд недостатков: осыпание краев, быстрое истирание, низкие гигиенические свойства.

Амидискины - НТ "Нистру"представляет собой нетканую иглопробивную основу, пропитанную раствором полиамида или латексами. Материал не имеет лицевого покрытия, т.е. по внешнему виду напоминает спилок.

При изучении свойств синтетических и искусственных материалов подкладки в сравнении с натуральной кожей обнаруживаем, что для данной модели обуви искусственные и синтетические материалы не подходят, так как для подкладки очень важны гигиенические свойства. Использование ткани ухудшает внешний вид. Для улучшения гигиенических и теплозащитных свойств подкладку делаем полностью кожаной.

Показатели физико-механических свойств подкладки для обуви

Подкладка и верх обуви образуют единую систему, поэтому для повышения качества обуви материалы подкладки должны иметь примерно такие же механические свойства, как и материал верха.

2.2 Обоснование выбора материала для деталей низа обуви

2.2.1 Обоснование выбора материалов для наружных частей низа обуви

Единственный.

Подошвы из ПВХ производится методом литья под давлением. Монолитные подошвы обладают высокой износостойкостью, эластичностью, стойкостью к агрессивным средам, но имеют низкую морозостойкость и высокую плотность (более 1,3 г/см³).

Из-за этих недостатков монолитные поливинилхлоридные подошвы используются только для весенне-осенней повседневной и рабочей обуви.

Подошва из термопласта.Свойства подошвы из ТЭП уступают свойствам полиуретановой подошвы, но превосходят свойства резиновой подошвы.

Учитывая дешевизну и не дефицит сырья, ТЭП можно считать перспективным материалом для производства подошв. Следует отметить высокий коэффициент трения по льду и мокрому грунту подошв из ТЭП, что позволяет обеспечить их отличное сцепление с грунтом. Стойкость ТЭП к многократному изгибу зависит от твердости, с увеличением которой показатель снижается, а также от способа изготовления деталей. Износостойкость ТЭП зависит от типа, структуры и твердости полимера.

Недостатком подошв из ТЭП является их низкая термостойкость. При повышении температуры до 50°С их прочность начинает снижаться.

Кожаные подошвы.Использование кожи для изготовления подошв в настоящее время очень ограничено: в нашей стране только около 10% обуви имеют кожаную подошву. Это некоторые виды модельной, детской и домашней обуви. Резкое сокращение использования кожи для подошв связано не только с недостатком сырья, но и с недостатками по износостойкости, водостойкости, теплозащитным и другим свойствам кожи.

Подошвенные кожи вырабатывают из шкур крупного рогатого скота, свиней и верблюдов, коней танинным методом дубления (П) и его комбинаций: РЗ, РВС, ГАС, РХСТс.

Средний срок службы кожаных подошв (до сквозного протирания) составляет 3-5 месяцев. и зависит от вида сырья, способа дубления, толщины, жесткости, прочности и износостойкости кожи. Наиболее износостойкие шкуры из шкур крупного рогатого скота хромо-циркониево-синтанового дубления.

Резиновые подошвы.Свойства резиновой подошвы значительно отличаются от свойств подошвенной кожи. Резина водонепроницаема, ее можно сделать легкой, мягкой, гибкой. Ассортимент резиновых подошв включает следующие виды: пористые, непористые, пористые под кожу с волокнистыми наполнителями. Максимальное использование сырья достигается за счет использования формованных резиновых подошв.

Описание и механические свойства материалов для низа обуви

Из вышеприведенных данных можно сделать вывод, что лучшим материалом для проектируемой модели является полиуретан. Имеет оптимальное соотношение свойств для данной модели.

Каблук.

Показатели физико-механических свойств материалов для каблука

Для каблука выберите АБС-пластик. В процессе эксплуатации важно, чтобы пятка не треснула и не сломалась. АБС-пластик обладает высокой твердостью и ударопрочностью.

Каблук.

Показатели физико-механических свойств материалов для каблука

Как видно из таблицы, ПУ имеет самые высокие характеристики, а точнее стойкость к истиранию и высокий коэффициент трения на мокром асфальте.

2.2.2 Обоснование выбора материалов внутренней и промежуточной частей низа обуви

Основная стелька.

Показатели физико-механических свойств материалов основной стельки

Материал для основной стельки должен быть гибким, дышащим и обладать способностью впитывать влагу и выводить ее из материала. Для основной стельки выбираю картон с улучшенными формовочными свойствами.

Стелька.

Показатели физико-механических свойств материалов для стелек

Показатели всех трех скинов практически одинаковы. Для стельки я выбираю сплит.

Простилка.

Показатели физико-механических свойств материалов для кладки

Большая роль футеровке отводится в отношении распределения давления на опорную поверхность. Для своей модели я выбираю картон марки П-1. Обладает наименее высокой жесткостью при статическом изгибе.

Половина стельки.

При ходьбе возникают достаточно большие нагрузки на внутренние детали низа, поэтому необходимо усиление пяточно-голенистой части обуви формованной полустелькой. Его основная задача будет не только брать на себя нагрузку при ходьбе, но и поддерживать свод стопы. Для формованной полустельки выбираю картон повышенной жесткости, имеющий следующие показатели: толщина 1,2 мм; жесткость при статическом изгибе 120-160 Н[2]

Геленок.

Геленок используется для укрепления гелево-пяточной части обуви для сохранения ее формы. Изготавливается методом штамповки из стальной полосы с последующей термической обработкой. При изготовлении подгузников применяют углеродистую сталь марок 50,55,60 и 65 (ГОСТ 2284-79). Для повышения сопротивления деформации на хвостовике выдавлено одно ребро жесткости. Металлический хвостовик обладает высокой твердостью, эластичностью, характеризующейся остаточной деформацией, устойчивостью к многократным изгибам.

Рассмотрим показатели физико-механических свойств полосы холоднокатаной из углеродистой конструкционной стали марки 65 ГОСТ 2284-79:

Показатели физико-механических свойств стальной ленты для металлического хвостовика

3. КОНСТРУКЦИЯ ОБУВНЫХ ДЕТАЛЕЙ

4. ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ КРАЯ ДЕТАЛЕЙ И СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ

В зависимости от конструкции модели края деталей так или иначе обрабатываются. Детали верха в основном скрепляются между собой нитками. Для соединения деталей верха обуви в основном используются следующие швы:

Моя модель обуви представлена ​​пятью частями - внутренний и внешний полусоюз, съемный носок и два задника. По линии закругления пятки спинки соединяются между собой швом плотного плетения. Внутренняя и внешняя части круглой союзки соединены между собой уточным швом. Отрезанный носок накладывается на союзку и прикрепляется к ней обметочным швом. Линия окантовки обрабатывается подкладочным швом по канту.

5. КОНСТРУКЦИЯ ВЕРХА ОБУВИ

При проектировании верха обуви необходимо учитывать следующие основные требования к промышленному изделию: соблюдение условий производства, ориентированность на самые передовые технологические процессы, унификация и стандартизация деталей и сборочных единиц, снижение материалоемкость продукции.[4]

Для базовой модели я разработал чертежи конструктивной основы верха, а также детали кожаной подкладки союзки, кожаного кармана, жесткого подноска и жесткой стойки пятки.

5.1 Особенности получения боковой поверхности блока

Для того чтобы перейти непосредственно к проектированию, необходимо предварительно получить условную развертку боковой поверхности блока. Есть несколько способов, но я воспользовался методом получения RFC с помощью бумажных шаблонов.

Блок кладут внутренней стороной на лист бумаги так, чтобы плоскость его следа была перпендикулярна плоскости, на которой лежит лист бумаги. Профиль блока обводится карандашом. От полученного контура проводят новый контур на расстоянии 25 - 30 мм. По полученному контуру вырезают сразу два шаблона. На этих шаблонах вырезы делаются перпендикулярно контуру. Расстояние надрезов друг от друга 10 - 15 мм, их глубина 15 - 50 мм. Далее на боковые поверхности блока наклеиваются шаблоны и вырезаются лепестки по линиям границ, краям дорожки и области основания. Сканы каждой стороны наклеиваются на плотную бумагу и вырезаются.[3]

5.2 Проектирование контуров конструктивного основания верхней

Для того чтобы оформить основу верха, необходимо выполнить следующие действия:

1. Вписывание УРК в оси координат;

2. Нанесение сетки основных, вспомогательных и контрольных линий;

3. Вычерчивание контура наружных частей верха и припусков на соединение, обработка видимых краев деталей и затяжка;

4. Нанесение линии верхнего края;

Для того, чтобы вписать УРК в оси координат, необходимо произвести предварительные расчеты:

В=90 мм, ДЮРК=260 мм, Н=250 мм.

ОВ'к = hк + 5 мм,

где hк – высота пяточной части колодки. Шаблон УРК устанавливают так, чтобы отмеченная на нем точка Вк совпадала с точкой В'к, а наиболее выпуклая точка линии лучей внешней стороны касалась оси Х. Отметив положение точки Hc, получим точку H'c. Удерживая шаблон в точке В'к, опустите его переднюю часть так, чтобы наиболее выпуклая точка линии лучей внутренней стороны УРК коснулась оси Х, отметьте новое положение точки Нс - точка Н» с. Отрезок H's H”s делится пополам (точка H1). Удерживая ВРК в точке B'k, совместите его точку Hc с точкой H1 и остро заточенным карандашом наметьте контур ВРК мягкой сплошной линией, включая обе линии лучей. Затем наносится сетка базовых линий.

1 базовая линия - центр внутренней лодыжки

0,23 ДЮРК=0,23*260=59,8 мм;

2 базовая линия - точка сгиба стопы

0,41 DURC=0,41*260=106,6 мм;

3 базовая линия - точка средней части стопы

0,48 ДЮРК=0,48*260=124,8 мм;

4 базовая линия - центр головки первой плюсневой кости

0,68 ДЮРК=0,68*260=176,8 мм;

5 исходная линия - конец пятого пальца

0,78 DURC=0,78*260=202,8 мм;

точка Ps - середина опорных балок

0,62 ДЮРК=0,62*260=161,2 мм;

О1В3=0,15Н+12,5=0,15*250+12,5=50 мм, О1В3 – высота подкладки;

Припуск на изгиб составлял 4 мм (по ГОСТу), а припуск на затяжку был рекомендован и зависит от способа крепления и материала верха обуви[3].

5.3. Проектирование контуров деталей футеровки

В качестве основы для проектирования подкладки и флизелина используется конструктивная основа верха без припусков на фальц[3].

Подкладка обуви типа «Лодочка» состоит из кожаной подкладки союзки и кожаного кармана.

Чертеж футеровки приведен в приложении Г.

5.4 Проектирование контуров жесткой спинки и носка

Форма жесткой пятки и мыска зависит от типа обуви и высоты каблука колодки.

При построении жесткой задней части следует использовать оптимальные углы наклона крыла и высоту задней части.

Для моей модели α=5, длина крыла OK=0,45* DURC=0,45*260=117 мм.

Расстояние базовых линий находится по длине развертки (ДУРК) или по длине стопы D:

1 базовая линия 0,23 DURK=0,23*260=59,8 мм,

2 базовая линия 0,41 DURK=0,41*260=106,6 мм,

3 базовая линия 0,48 DURC=0,48*260=124,8 мм.

Жесткий подносок строится по контуру мыска союзки, не выше 5-й базовой линии. Край по направлению к верхнему контуру союзки может иметь разную форму в зависимости от дизайна верха. [3]

6. КОНСТРУКЦИЯ ДЕТАЛИ НИЗА ОБУВИ

Основой построения плоских частей низа колодки является разработка поверхности следа колодки.

6.1 Особенности получения трассы блока

Блок устанавливают на листе бумаги и обводят контур его следа с небольшим припуском; бумага разрезается по отмеченной линии и обрезается по всему контуру. Вырезанная бумага приклеивается клеем НК на дорожку блока и загибается по краю дорожки блока. После этого стелька вынимается из колодки, наклеивается на плотную бумагу и вырезается по намеченному контуру[3].

6.2 Проектирование контуров основной стельки, подкладки, голенища и стельки

Для лучшей формовки спинки длина стельки в пяточной части укорачивается на величину у, которая зависит от толщины стельки tст и от кривизны профиля боковой поверхности колодки в пяточной части. , то есть на угол α:

В задней части пятки α=25, y=2*tg25=0,9мм.

В пятке с боков α=20, y=2*tg20=0,7мм.

Во внутренней ножке α =50, y =2*tg50=2,4 мм.

По внешнему периметру α = 25, у =2*tg25=0,9 мм.

В наружных пучках α=15, y=2*tg15=0,5 мм.

Во внутренних пучках α =15, y =2*tg15=0,5мм.

Контур основной стельки используется как основа для оформления подкладки, голенища и стельки.

6.3 Проектирование контуров подошвы

Основой для построения подошвы является контур основной стельки. Для построения контура подошвы в наиболее характерных точках задают суммарный припуск ΣP к линии стельки.

ΣP=Pv+r+fmin+fadd,

Пв = ΣтвКу,

где Σtв – общая толщина верхних частей,

Ку - коэффициент, учитывающий уменьшение толщины деталей и равный 0,8;

г - припуск на видимую ширину подошвы. Для женской обуви клеевой способ крепления – 1 мм;

fmin - необходимый технологический припуск на обработку края подошвы, равный 0,5 мм;

fadd - дополнительный припуск, являющийся функцией технологических приемов обработки, точности изготовления и уровня механизации и равный 1 мм.

В носочной части Σtv = 1,2 + 0,85 + 1,1 = 3,15 мм.

В балочной части Σ тв = 1,2 + 1,1 = 2,3 мм

В хвостовой части Σtv = 1,2+1,1 = 2,3 мм

В пяточной части Σtv = 1,2+1,5+1,1 = 3,8 мм.

В носовой части ΣP = 0,8 * 3,15 + 1 + 0,5 + 1 = 5,2 мм

В балочной части ΣP = 0,8 * 2,3 + 1 + 0,5 + 1 = 4,34 мм

В икроножной части ΣP = 0,8 * 2,3 + 1 + 0,5 + 1 = 4,34 мм.

В пяточной части ΣP = 0,8 * 3,8 + 1 + 0,5 + 1 = 5,54 мм.

6.4 Разработка контуров пятки

Каблук конструируют по методике, описанной в [5].

Nпроект = (Hк + tpуч) - (tfl + tнаб), где

Hк - высота пяточной части блока, мм;

tпуч, tпул - толщина материалов наружной, промежуточной и внутренней частей волчка с учетом их уплотнения при формовании соответственно в месте закругления пятки и сечения 0,68Дст;

tнаб - толщина пятки, мм.

Hпроект= (90+1,84)-(2,8+5)=84 мм

α =0,25* Нпроект +1=22º

Т=0,16Dст-0,05 Нпр=0,16*250-0,05*90=35,5 мм

АВ=0,26Dст=0,26*250=65 мм

EO=S=0,02Dst+0,05 Hk=0,02*250+0,05*90=9,5 мм

O1=0,1Dст=0,1*250=25 мм

О2=0,2Dст=0,2*250=50 мм

Ш0,68=78 мм

R1=0,28W0,68+4,64=0,28*78+4,64=26,5 мм

R2=134,4-0,81W0,68=134,4-0,81*78=71,2 мм

Чертеж каблука приведен в приложении М.

Пятка выполнена по контуру опорной поверхности пятки.

7. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КОНСТРУКЦИИ ОБУВИ

Одним из факторов, определяющих рациональность конструкции обуви, является ее экономичность, выраженная в себестоимости. Снижение себестоимости является одной из важнейших задач легкой промышленности.

Заводская себестоимость состоит из следующих элементов: стоимость основных и вспомогательных материалов, заработная плата производственных рабочих с начислениями, стоимость топлива и энергии, амортизационные отчисления, накладные расходы.

Соотношение элементов себестоимости продукции, исчисляемое в процентах от общей суммы, определяет структуру себестоимости продукции, в зависимости от того, какой элемент структуры является преобладающим, различают трудоемкие и материалоемкие отрасли. Обувное производство является материалоемким, так как в структуре себестоимости обуви в среднем 76 % составляют затраты на основные и вспомогательные материалы, 14 % - заработная плата и 10 % - прочие элементы. Поэтому выбору используемых материалов и их стоимости следует уделить особое внимание. [четыре]

7.1 Расчет расхода материала

Количество затрачиваемого материала зависит от многих факторов, из которых основными являются степень тесноты верха обуви на стопе человека, размер и полнота обуви; площадь деталей с припусками и штабелируемостью шаблонов.

Для расчета расхода материала изделия необходимо сначала определить с помощью планиметра площадь а каждой наружной части. Затем выкладываются верхние части, в которых определяется масштаб модели или площадь параллелограмма.

Площадь и укладка деталей

Укладка каждой детали рассчитывается по формуле:

Уi=mai/Mi*100%,

где ai - площадь одной части набора, дм2;

Mi – площадь масштаба модели, дм2;

m - количество частей параллелограмма.

Внешний берет U=2*1,25/2,95*100%=84,75%

Внутренний берет U=2*1,15/2,88*100%=79,86%

Схождение Y=2*0,68/1,75*100%=77,71%

Назад U = 2 * 0,30 / 0,88 * 100% = 68,18%

Средневзвешенная укладка деталей комплекта:

Y=Σai*n/ΣMi*100%,

где n — количество деталей в наборе,

Σai*n=2*(1,25+1,15+0,68+2*0,30)=7,36 дм2;

ΣMi=2,95+2,88+1,75+0,88=8,46 дм2;

Y = 7,36 / 8,46 * 100 = 87,0%

Средневзвешенная площадь детали набора находится по формуле:

а= Σai/n, дм2;

где n — количество деталей в наборе.

а=7,36/10=0,736 дм2.

Коэффициент площади:

Вт=А/а,

где А - площадь кожи. На нарост 100 дм2.

W=100/0,736=135,87.

Межшаблонный отход, связанный с сортностью, находится по формуле:

Ом.ds=100С/Вт,

где С – коэффициент, характеризующий потерю площади обшивки из-за наличия дефектов. Для второго класса С=4,3.

Ом.дс = 100 * 4,3 / 135,87 = 3,16%

Процент использования:

R=U-39/ 4√W- Ом.дс

четыре√Вт=3,41

Р=87,0-39/3,41-3,16=72,4%

Скорость потребления:

N=100Σa/P

N=100*7,36/72,4=10,17 дм2.

7.2 Расчет машиноемкости сборки заготовки волчка

7.2.1 Расчет коэффициентов трудоемкости

Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитывают для каждого участка контуров тех деталей, которые подвергаются обработке в операциях, отведенных для расчета их машиноемкости.

Для прямых:

Куд.т=аЛ-1+1;

Для линий сложной геометрической формы:

Kud.t=аL-1+b(R1-1+R2-1+…+Rn-1)+1

Куд.т - коэффициент удельной трудоемкости;

L – длина обрабатываемого участка, см;

R - радиус кривизны заготовки, см;

a, b - коэффициенты для расчета Cud.t, для различных видов обработки деталей приведены ниже.[3]

Шансы

аб

Прошивка 1,95 1,6

Опускание краев 1 0,5

Складывающиеся края 7 3,8

7.2.2 Расчет затрат машинного времени

Рассчитав коэффициенты удельной трудоемкости, по соответствующим уравнениям рассчитайте затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка.

Машинное время (Тм, с) на выполнение различных видов обработки рассчитывается по следующим уравнениям:

Т'м =L Куд.т φ/ Vmax+ Тп.п – для сшивания деталей;

T''m =L Cud.t φ/ Vmax+(D-200)0,007 - для гибки кромок деталей;

Tm = L Cud.t φ / Vmax - опускание кромок деталей, где

L – длина элементарного участка, см;

Куд.т - коэффициент удельной трудоемкости;

D – жесткость материала, из которого вырезана деталь, Н;

φ — поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимость линии: для ответственных линий φ=2,1; для расположенных на плоских участках φ=1,44; на деталях футеровки φ=1,0;

Тп.п - время, с., паузы-перехвата, которое рассчитывается по уравнению

Тп.п =10/α+1,2,

где α - угол пересечения линий стежков, град;

1,2 - время, затраченное на подъем и опускание прижимного ролика, с.;

Vmax - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган станка, см/с; для опускания и загиба кромок Vmax соответственно равны 15,2 и 9,3 см/с; Vmax для сшивания деталей зависит от конструкции швейной машины и составляет 6,3 см/с.

Данные по расчету стоимости машинного времени

Технико-экономические характеристики базовой модели

БИБЛИОГРАФИЯ

1. Зыбин Ю.В. П. и др. Справочник сапожника Том 1 - М.: Изд-во Легкая промышленность, 1967. - 448 с.

2. Справочник сапожника / А. Н. Калита и др. - М. Легпромбытиздат, 1984. - 416 с.

3. Практикум по дизайну изделий из кожи / В.М. Ключникова, Т.С. Кочеткова, А.Н. Калита, изд. проф. В.А. Фукин - М. Легпромбытиздат, 1985. - 336с.

4. Дизайн кожаных изделий / Ю.П. Зыбин, В.М. Ключникова, Т.С. Кочеткова, В.А. Фукин - М. Легкая промышленность, 1982. - 264 с.

5. Проектирование внутренней формы туфель и каблуков женской обуви. Учебник для студентов. / Фукин В.А., Ключникова В.М., Костылева В.В. - М., МГАЛП, 1999.

6. Материалы для кожгалантереи: Учебник для СМИ. специалист. учебник вузов легкой промышленности - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981.- 344 с., ил.