Содержание

1. Введение……………………………………………………………………6

2. Условия производства…………………………………………………….7

3. Технологический маршрут обработки детали…………………………..7

4. Анализ конструктивно технологических особенностей детали……….7

5. Установка детали в приспособлении и на станок………………………8

5.1. Базирование и закрепление детали……………………………….9

5.2. Базирование и закрепление приспособления…………………….9

6. Расчет погрешности установки детали в приспособлении и

приспособления на

станок……………………………………………………………10

7. Расчет придельных значений усилий закрепления детали в

приспособлении……………………………………………………………

…………13

8. Инструкция по эксплуатации приспособления…………………………19

9. Заключение/выводы………………………………………………………19

10. Список использованных источников……………………………………19

11. Приложение……………………………………………………………….19

12. Сведения о самостоятельности выполнения работы…………………..20

1. Введение

К технологической оснастке относятся средства технологического

оснащения (приспособления, механизмы и устройства), дополнительно

устанавливаемые на технологическом оборудовании с целью выполнения

определенной части технологического процесса. Установлено, что затраты на

изготовление технологической оснастки могут составлять 15-20% от

стоимости изделия.

Основную, наиболее распространенную группу технологической

оснастки, применяемой для оснащения технологических процессов,

составляют станочные приспособления, применяемые в технологических

процессах механической обработки деталей.

Приспособление — технологическая оснастка, предназначенная для

установки или направления предмета труда или инструмента при

выполнении технологической операции. (ГОСТ 3.1109-82). Понятие

приспособление значительно уже понятия «технологическая оснастка» и

относится только к установке предмета труда — заготовок или изделий и

установки и направлению режущего инструмента.

Станочное приспособление (СП) — вспомогательное орудие производства

для установки заготовок с целью обработки на металлорежущем станке. По

группам оснащаемых станков СП бывают токарные, фрезерные, строгальные,

долбежные, шлифовальные и т.д.

Станочные приспособления составляют 80-90% общего парка

приспособлений.

Использование приспособлений способствует повышению

производительности и точности обработки, сборки и контроля; облегчению

условий труда, сокращению количества и снижению необходимой

квалификации рабочих; повышению безопасности работы и снижению

аварийности.

2. Условия производства

Годовая программа выпуска задана в исходных данных и равна N=16

шт. Масса детали определялась по 3D модели детали, созданной в системе

компас 3D v.17.0, m=1,81 кг. По массе и годовой программе выпуска детали

тип производства можно ориентировочно определить как мелко-серийное.

3. Технологический маршрут обработки детали

Заготовку получаем методом горячей штамповки (Гр. VI-КП 35

ОСТ.5.9125-84). Группа поковки – VI, поковки предназначенные для

изготовления деталей, работающих при статических или плавно

изменяющихся нагрузках при температуре не выше 350°С. Категория

прочности – КП 35. Материал изготовления – Сталь 45 ГОСТ 1050-2013.

Технологическая операция изготовления детали

Операция 065 Комбинированная выполняется на токарно-фрезерном

обрабатывающем центре VMT - X200 за два установа.

Установ А: в коническое отверстие шпинделя патрона установить

регулируемый упор, деталь установить в патрон с вылетом от кулачков 125мм и

закрепить за 23мм используя разрезную втулку, поджать центром, вывериться

по нижнему торцу размера 83мм с точностью до 0,02мм.

Установ Б: убрать поджатие центром переместив заднюю бабку до упора

вправо.

Таблица 1- Содержание технологической операции 065 Комбинированная.

Операция 040 Комбинированная

Инструмент и оснастка

Контрольно-

измерительный

инструмент

Установ А

3-х кулачковый самоцентрующий

гидравлический патрон,

регулируемый внутри шпиндельный

упор,упорный центр 7032–0032

ГОСТ 13214–79; втулка разрезная.

Переход

Содержание

технологическрого

перехода

Фрезеровать

начисто плоскости в

р-р 55мм.

Торцевая фреза CoroMill 390 R390-

100Q32-18L, пластина R390-18 06

12H-PL 4220.

ШЦ1 0-150 0,1

ГОСТ 166-89;

Фрезеровать

начерно плоскости в

размер 69мм.

ШЦ1 0-150 0,1

ГОСТ 166-89;

Фрезеровать

начисто плоскости в

размер 68f9.

Торцевая фреза CoroMill 390 R390-

100Q32-18L, пластина R390-18 06

64H-PL 1130.

Микрометр

гладкий МК75

0,01 ГОСТ 6507-

Сверлить отверстие

Ø20 мм.

Сверло 20мм CoroDrill 880-

D2000L25-0; пластина CoroDrill 880-

04 03 05H-C-LM 1044.

Расточить отверстие

Ø30мм.

CoroBore BR20 BR20-36TC09F-EH25,

пластина TCMT 09 02 04-PM 4335

Расточить отверстие

Ø45мм.

CoroBore BR20-45TC11F-C3,

пластина TCMT 11 03 04-MM 1125.

Расточить отверстие

Ø53мм

CoroBore BR20-56TC11F-C4;

пластина TCMT 11 03 04-PM 4335

ШЦ1 0-150 0,1

ГОСТ 166-89

Расточить отверстие

Ø54,8мм

CoroBore BR20-56TC11F-С4;

пластина TCGX 11 03 04L-WK 1125

ШЦ1 0-150 0,1

ГОСТ 166-89;

Нутромер

индикаторный

НИ50-100 0,01

ГОСТ 868-82.

Расточить начисто

отверстие Ø55Н9,

выдерживая размер

39+0,05мм.

CoroBore 825-56TC09-C4; пластина

TCMT 09 02 04-MF 1125.

Нутромер

индикаторный

НИ50-100 0,01

ГОСТ 868-82

Фрезеровать 2 фаски

1,5×45º.

CoroMill 495 495-025A25-6009H;

пластина 495-09T3M-PM 1130

ШЦ1 0-150 0,1

ГОСТ 166-89

Фрезеровать 6 фасок

5×45º.

ШЦ1 0-150 0,1

ГОСТ 166-89

Установ Б

3-х кулачковый самоцентрующий

гидравлический патрон ;

регулируемый внутри шпиндельный

упор, втулка разрезная.

Сверлить отверстие

Ø9 под резьбу

М10×1-6H.

Твердосплавное сверло CoroDrill

460.2–0900-027A1-XM GC34.

ШЦ1 0-150 0,1

ГОСТ 166-89

Фрезеровать резьбу

М10×1-6H.

Фреза A326R08-M25050VM-TH 1025

Центровать два

отверстия под

резьбу M5-7H на l =

1,5мм.

Сверло Ø4,2 860.1-0420-018A1-PM

4234

Калибр пробка

резьбовая

М10×1-6Н; M5-

7H ГОСТ 18465-

7300.

Сверлить отверстие

Ø4,2 мм под резьбу

M5-7H.

Сверло Ø4,2 860.1-0420-018A1-PM

4234

ШЦ1 0-150 0,1

ГОСТ 166-89

Зенковать 2 фаски

1×45º в отв. Ø4,2.

коническая зенковка 90° 12,4 мм

Garant 150132 12,4

ШЦ1 0-150 0,1

ГОСТ 166-89

Нарезать резьбу М5-

метчик T300-PM104DA-M5 P1PM

Калибр пробка

резьбовая

М10×1-6Н; M5-

7H ГОСТ 18465-

7300.

4. Анализ конструктивно технологических особенностей детали.

Основное назначение подшипников - предотвращение прямого

контакта металла с металлом между двумя элементами, находящимися в

относительном движении. Это предотвращает трение, тепловыделение и, в

конечном итоге, износ деталей. Это также снижает потребление энергии,

поскольку движение скольжения заменяется качением с низким

коэффициентом трения.

Они также передают нагрузку вращающегося элемента на корпус. Эта

нагрузка может быть радиальной, осевой или их комбинацией. Подшипник

также ограничивает свободу движения движущихся частей в заранее

определенных направлениях.

Условия работы и нагрузки на подшипники определяются многими

факторами, из которых основными являются: величина и характер нагрузки;

скорость скольжения шейки вала; масляный зазор: сорт масла, его

температура и расход через подшипник; свойства

материалов основы вкладыша и антифрикционного рабочего слоя.

5. Установка детали в приспособлении и на станок

5.1. Базирование и закрепление детали

Установка детали осуществляется в трехкулачковый

самоцентрирующий гидравлический патрон, регулируемый внутри

шпиндельный упор, упорный центр 7032–0032 ГОСТ 13214–79; втулка

разрезная. Комплект баз: двойная направляющая – точки 1, 2, 3, 4; опорные –

точки 5, 6.

3,4

1, 2

3,4

1, 2

Рисунок 1. Схема установки детали в приспособлении

5.2. Базирование и закрепление приспособления

Патроны с механизированным приводом, уменьшают время,

необходимое на фиксацию заготовки на оборудовании, а также ее удаление

после процесса обработки, это способствует увеличению

производительности труда. Более того, данные изделия повышают точность

обработки за счет обеспечения координации заготовок относительно рабочих

деталей станка, а также надежности крепления, исключающее деформацию

или смещение при работе.

В патронах, работающих на механической основе, сила зажима зависит

от гидравлического цилиндра, размещающегося на конце шпинделя сзади.

Цилиндр соединяется при помощи тяги с механизмом патрона,

осуществляющий передвижение кулачков, которые зажимают заготовку,

через отверстие шпинделя в центральной его части.

В процессе обработки во вращающийся цилиндр жидкость попадает с

помощью специального устройства, имя которому муфта. Обычно

передвижение кулачков от привода, который механизирован, подходит к

значению в 5-10 мм. От этого конструкция элемента станка позволяет быстро

переустановить изделие во время перехода в процессе обработки между

партиями заготовок.

Рисунок 3 — Трехкулачковый патрон.

6. Расчет погрешности установки детали в приспособлении и

приспособления на станок.

Суммарная погрешность

  